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复合膜生产中的问题解决办法

类别:技术支持  来源:江阴诚堡  发布时间:2014-2-14 21:49:12
一、复合薄膜牢度不好
1、胶粘剂的选择,复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合,实际上,所谓的通用型也是胶厂的一种愿望,YH2000和YH2000S是比较成功的,如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合,包括AL复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的,通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。
2、基材,PE和CPP膜用于复合时,其表面张力不应低于38达因,PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上,但PE和CPP有一个特性,下机后表面张力下降非常迅速,一般一个月内可以保持38达因,三个月内可以保持35-36达因,所以除了少购少存以外,对于PE和CPP还应该坚持上机前检测达因值。
有时有这样的现象,刚下机时复合强度可以,但第二天发现强度反而下降,什么原因呢,PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等,这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出,如果助剂量大,会引起剥离强度大幅度下降,一般常温下7天可显现出来,在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。
二、油墨
1、“油墨处牢度不好,剥离时油墨大面积转移”原因:胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格,或胶涂布量不足,应改用高固含低粘度胶或换油墨,有经验的厂家复合满底油墨时,把涂布量提高10%。
2、“油墨处牢度可以,而周围非油墨处剥离强度低”原因:该批号油墨防粘剂过量了。
三、工艺
问题:胶涂布量上不去。
原因:复合辊温度太低,胶活化不足,对油墨浸润不好,这在满底AL复合时相当明显。
解决:特殊结构要采取不同工艺:PET/AL/PE和PET/VMPET/PE。
四、胶液飞丝或胶盘中的胶液泡沫多
1、选择低粘度胶粘剂。
2、胶盘中胶液面尽量接近刮刀位置。
五、如何做镀铝复合膜?
1、选择合适胶水:YH501S(专利产品)。
选择合适的VMCPP、VMPET,我们在研制推广YH501S的时候,国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪,发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。
1、工艺:
a、烘箱、复合辊温度分别降低5-10℃;
b、固化室温度不超过45℃;
c、PET/VMPET/PE(CPP)第一遍复合后固化1-2小时后进行第二遍复合;
d、如果空气干燥,请将固化剂量减少10%。
六、如何做铝箔袋?
一、拼幅的选择
拼幅越多,成本越低,但根据设备情况选合适的规格,可大幅降低损耗。
胶粘剂选择:选择初粘力大、固含量高、浸润性好的粘合剂,如YH2000S;高粘的选用YH501。
二、工艺
1、涂胶量约为白膜的1.5倍。当印刷为满底或印刷面积较大时,涂胶量应进一步扩大。
2、第一遍复合后固化13小时后再进行第二遍复合,产品固化72小时。
3、铝箔不经过展平辊,面接进入复合辊。
4、张力控制。
5、烘箱、复合辊的温度尽量提高。
七、膜变硬如何处理?
复合厂家常遇到这个情况,在冬季春季,复合好的膜比正常情况的硬。原因:胶厂提供的固化剂都是有余量的,以应付各种情况。在冬春季天气干燥,固化剂的消耗降低了,复合厂将固化剂量减少7-10%可以解决膜硬的问题。
八、如何做蒸煮袋?
复合蒸煮袋膜是对复合操作人员及设备的全面考验,通过做蒸煮袋膜可以全面提高车间管理水平及操作水平。
材料:PET、AL、NY、CPP、胶。
涂布量:5-5.5g/m2(135℃)4.5-5.5g/m2(121℃)
烘箱温度(60℃、70℃、80℃)、通风良好、环境清洁(一个点就是一个破坏源)。
复合辊温度(80-90℃),复合辊压力尽可能大。
九、标准工艺参数
●复合关键参数
烘箱温度:50-60℃;60-70℃;70-80℃。
复合辊温度:70-90℃。
复合压力:在不损坏薄膜的情况下,应尽可能提高复合辊压力。
关于几种具体情况:
(1)透明薄膜复合时,烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大,印刷膜为PET时温度采用下限;印刷膜为BOPP时温度采用下限。
(2)复合铝箔时,如印刷膜为PET,复合辊温度必须高于80℃,通常在80-90℃间调节,印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
●固化
(1)固化温度:45-55℃。
(2)固化时间:24-72小时。
双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度,需要将制品送入固化室在45-55℃下熟化24-72小时,(普通透明袋24小时,铝箔袋48小时,蒸煮袋72小时),另外固化室的通风也很重要,足够的通风可以减少同化时间,而且可以进一步降低溶剂的残留。
十、胶液的配制
标准配制方法:先将主剂倒入配胶桶,倒入1/3溶剂稀释,搅拌均匀后,加入固化剂,边加边搅拌。均匀后再加入剩余溶剂。
目前一般的做法是,加完主剂后倒入全部溶剂,再加入全部固化剂搅拌,这样做很简单,但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖性很大,目前国产乙酯多为甲醛法生产,其中的醇含量相当高,有时厂家会发现什么工艺都没变,复合膜的剥离强度突然变得很差,我在很多厂家遇到过这种情况,把配胶方法变一下,强度就好了。
十一、剩余胶液的使用
将剩余胶液稀释2倍后,密封,次日作业时,作为稀释剂将其参入新配的胶液中,做要求高的产品时,不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格,配好的胶粘剂存放12天无大变化,但由于复合好的膜不能马上判断是否合格,剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
十二、影响透明度的原因
●胶粘剂选择不当;
(1)胶粘剂本身颜色深;
(2)胶粘剂的流动性不足,展平性差,不能在基膜上充分铺展。
一般讲,主剂固含量越高,流动性越好,有利于在膜上铺展,所以目前市场上75%胶比50%胶透明效果好,50%优于40%,对于透明度要求很高的复合膜,50%和40%胶都很难达到要求。
●工艺上的问题
(1)烘道入口温度太高或无温度梯度,入口温度太高,干燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,表面结皮,然后当热量深入到胶液层内部后,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物,一圈一圈,也使胶层不透明。
(2)复合橡胶辊或刮刀有缺陷,某一点压不着,形成空档,不透明。
(3)环境空气中尘埃太多,上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上,复合时夹在二片基膜中间,有许多小点,造成不透明,解决办法:进风口可用高目数的过滤网消除热风中的尘埃。
(4)上胶量不足,一有空白处,夹有小空气泡,造成花斑或不透明,请检查上胶量,使其足够且均匀。
(5)无展胶辊或展胶辊不清洁。
●基材原因:
表面张力不高胶液对它的浸润性不够,干燥后造成胶膜不均匀,一点一点,俗称“麻脸膜”。
十三、复合膜有小气泡
●原材方面:
(1)基膜表面张力太低,浸润性差;
(2)稀释剂中水分含量太高,水与固化剂中NCO反应生成CO2形成气泡。
●工艺方面:
(1)复合胶辊压力不足成钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不足,流动性不足,网点一样的胶粘流不平,有微小的空隙造成极小的气泡。
(2)复合辊与膜之间的角度不合适,包角过大,尽量按切线方向进入复合辊。
(3)空气湿度太大,车间环境脏,有灰尘粘附在膜的表面,该尘埃将两层膜顶起,周围形成一圈空档,粗看是一点点气泡,仔细看中间有一黑点。
十四、复合膜发皱的问题
复合好的产品出现横向皱纹,特别是卷筒的二端多。这种皱纹以一种基材平整,另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。
●材料上:
(1)胶粘剂的初粘力不足;
(2)基材表面张力不足。
●工艺上:
(1)二种基膜放卷张力不适应,一种太大,一种太小;
举例:BOPP/AL复合,如BOPP张力太大,烘道中受热,被拉长,AL张力不可能大,加之延伸率小,复合后,BOPP冷却收缩导致铝箔突起,横向出现一条一条的“隧道”。
(2)涂胶量不足,不均匀,引起粘结力不好,引起局部地方出现皱纹;
(3)收卷张力太小,卷得不紧,复合后有松驰现象,给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大,卷紧压实,下机后立即送到固化室固化,即使工艺有些不适应,也不会出现皱纹。
(4)烘箱温度过低且不通风,残留溶剂太多胶粘剂干燥不足,初粘力不足,给两种基膜相互位移提供可能。
以上就是生产复合薄膜中的工艺和相关问题目的处理办法以。
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